Die Idee

Diese Webseite soll keine Anleitung zum Bau eines Holzleisten Kanus sein. Da gibt es schon einige gute Seiten, vor allem im englisch sprachigen Raum (siehe Links). Trotzdem habe ich so manche hilfreiche Tips auf keiner Webseite und in keinem Buch gefunden. Deshalb habe ich versucht beim Bau meines ersten Kanus (eines Prospector 16) einige Fotos zu machen, um so meine Erfahrungen weiterzugeben.

Ich wünsche viel Spaß beim Nachbauen!

Material

Der Bausatz ...

Der größte Teil des Kanus wurde aus dem "Bausatz", den ich bei Kayak-Tours in Berlin gekauft hatte, zusammengebaut. Dieser Bausatz war nicht vollständig (keine Aussenwegerleisten, nicht genügend Zierleisten, nicht ausreichende Voll-Länge Fichtenleisten, nicht genügend Epoxy ...) und kostete umgerechnet 750 Euro plus 150 Euro Fracht (Stand 2001). Kayak-Tours hat dabei nur beim schwedischen Hersteller (Wermlandia) angerufen und die Bestellung weitergeleitet. Man hätte also genauso gut dort gleich bestellen können. Aber nachher ist man immer schlauer!
Inzwischen scheinen sie aber keine Kanubau-Materialien mehr zu verkaufen! Kein Wunder!

Holz ...

Die Leisten waren aus asthaltiger Fichte (5 x 19 mm). Alle Leisten für die Beplankung waren konkav/konvex gefräst. Je Seite wurden zwei Zierleisten aus Mahagoni eingearbeitet. Für die Innenwegerleisten, die Decks und die Sitze wurde Eschenholz verwendet (langfaserig, relativ hart). Die Aussenweger sind aus Mahagoni. Die Holzpfropfen im Aussenweger und im Sitzrahmen sind aus Esche (8 mm dick und 10 mm lang).

Leisten ...

Aussenweger: 24 x 22 mm
Innenweger: 20 x 20 mm
Sitzrahmen: 38 x 20 mm (für den Mittelsitz 24 x 28 mm)

Epoxy ...

Das im "Bausatz" mitgelieferte Epoxy (5 kg Epoxy + 2.5 kg Härter; Mischungsverhältnis: 100 + 55 nach Gewicht und 100 + 63.5 nach Volumen) war von NM (Nils Malmgren, S-44202 Ytterby, Schweden). Da ich damit gerade mal die Leistenverleimung des Rumpfes und die Laminierung der Aussenweite geschafft habe, musste ich noch Epoxy nachkaufen. Dabei wurde mir vom Bootsbaushop Merk (gibt es inzwischen leider nicht mehr) das West System Epoxy 205 + Härter 105 empfohlen (Mischungsverhältnis: 5 + 1 nach Gewicht). Ich habe weitere 3 kg benötigt.
Beide Epoxysysteme sollten nicht unter 15 °C verwendet werden, was bei einem Winterbau in der Garage für mich oft trotz eines Heizgebläses nicht zu machen war. Ich habe aber auch einige Male bei nur 8-10 °C gearbeitet und es ist alles fest geworden.
Für die Verleimungsarbeiten (ausser der Laminierung also alles) habe ich dem Epoxy Baumwoll-Mikrofasern zugesetzt (West Systems Microfibers 403, dabei waren 250 g insgesamt schon zu viel). Diese erhöhen die Endfestigkeit und erleichtern das Verarbeiten, da die "Pampe" weniger fliessfreudig wird.

Lack ...

Ich habe einen Polyurethan 2-Komponenten Lack von SP Systems verwendet (Ultravar 2000). Dieser ist wirklich nicht ganz billig, ca. 100 EUR für das ganze Kanu.

Dimensionen ...

Die Gesamtlänge beträgt 5 m (wie unter Bauständer beschrieben wurde der Prospector16 um ca. 15 cm gestreckt). Das Gesamtgewicht beiträgt ca. 38 kg (doch schwerer als angenommen, aber vielleicht habe ich die Epoxyschichten etwas zu dick gemacht). Die Sitzpositionen: Die Vorderkante des vorderen Sitzes befindet sich mittig zwischen Querprofil +3 und +4 (0 entspricht dem Querprofil in der Mitte des Kanus), die Vorderkante des Mittelsitzes entspricht der Mitte des Kanus (der Sitz ist also hinter der Mitte des Bootes), die Vorderkante des hinteren Sitzes ist ca. 3 cm vom Querprofil -4 entfernt.

Sonstiges Material ...

- Sikaflexkleber: Sikaflex-291 Marine-Dichtstoff (310 ml Kartusche ist schon zu viel, kann aber auch für andere Sachen verwendet werden)
- Schleifpapier: meist billige Baumarkt-Sets, doch machen sich speziell für die Epoxyschleiferei etwas teurere Scheiben (ca. 50 Cent pro Scheibe) bezahlt
- Sitzschrauben: 100 mm, M8 aus Messing (nur im Bootshandel zu bekommen, im Baumarkt bin ich nicht fündig geworden)
- Edelstahlschrauben und sonstige Schrauben kamen aus dem Baumarkt
- Tacker, Exzenterschleifer, Stichsäge waren vom Aldi (und haben tatsächlich durchgehalten)

Bauständer

Vom Plan zu den Profilen ...

Die auf Papier gezeichneten Querprofile habe ich mit Pins auf den Holzplatten fixiert. Die Umrisse wurden mit Hilfe von Kohlepapier auf die Holzplatten übertragen. Wichtig ist, dass die untere Kante (Basislinie) wirklich gerade ist. Dazu habe ich immer eine der Aussenkanten der Holzplatten verwendet (nicht eine selbst gesägte Kante).

Wenn die Basiskanten nicht exakt sind, ergibt sich beim anschliessenden Hellingbau (und damit auch im Kanu) eine Seitenverschiebung (ungleiche Wölbung zu einer Seite).

Die Querprofile ...

Das Aussägen der einzelnen Querprofile habe ich mit der Stichsäge gemacht. Dabei habe ich beide symmetrischen Profile gleichzeitig ausgesägt. Die sich ergebende Schicht von 2 x 18 mm Spanplatte war für meine billige Stichsäge zu viel. Sie hat bald nach dem Profilsägen den "Geist" aufgegeben. Ausserdem habe ich leicht schräge Kanten bekommen, die ich dann nachträglich zurecht raspeln und feilen musste.

Die Querprofile sind gesägt. Da der Prospector 16 ein symmetrisches Boot ist, mussten von jedem Profile 2 Stück hergestellt werden. Von den beiden zusammengehörigen Profilen wurde eines umgedreht und gegen das andere gehalten (um grösstmögliche Seitensymmetrie zu erreichen), anschliessend wurden beide zusammengeklemmt und durch Schleifen und Feilen aneinander angeglichen.

Der Bauständer (=Helling) ...

Der Bauständer (Helling genannt) wird zusammengebaut. Dazu habe ich insgesamt 4 Fichtenholz-Klappboecke und mehrere 4x6 cm ungehobelte Fichtenbalken verwendet. Diese wurden zu einer Gesamtlänge von 5 m ausgerichtet. Dann habe ich 30 cm breite Streifen von Verbundplatten in zwei Lagen übereinander darauf montiert. Alles wurde nach dem genauesten Ausrichten (siehe nächstes Bild) mittels vieler Schrauben verbunden. Auf die Füße der Böcke wurden Bretter gelegt und diese mit Steinen beschwert. Dadurch wurde der Tisch nochmals stabilisiert.

Ausrichten des Bauständers (Helling): Dazu habe ich einen Laserpointer auf ein Fotostativ fixiert (Klebeband) und an einem Plattenende angelegt. Der Bauständer wurde mittels dünner Spanplättchen ausgerichtet, bis der Laserstrahl genau über die Oberfläche streifte. Diese Linie habe ich dann auch gleich als Mittellinie zum Ausrichten der Querprofile markiert.

Nahaufnahme der Laserpointer-Konstruktion.


Der Bauständer ist fertig. Alle Querprofile und die Stevenformen sind montiert (einer wird gerade zum Trocknen eines laminierten Stevens verwendet). Alle Querprofile sind mit einer Mittellinie versehen. Ein gleichmäßiger Abstand zwischen den Profilen wurde durch das Verschrauben von gleichlangen Abstandslatten erreicht. Die korrekte Höhen- und Seitenausrichtung wurde erreicht, indem auf der Mittellinie jedes Profils in gleichen Abstand zur Basislinie ein 8-er Loch gebohrt wurde. Vor der Montage der Stevenprofile wurden alle Profile durch diese Löcher mit Hilfe eines Laserpointer ausgerichtet. Erst dann wurden sie endgültig verschraubt. Es klingt nach viel Arbeit, ist aber entscheidend für ein "gerades" Kanu.

Alle Querprofile wurden auf der Aussenkante mit Packpapierklebeband abgeklebt (damit später das Epoxy nicht in die Holzplatten eindringen kann). Bevor mit der ersten Latte begonnen werden kann, müssen aber die Steven hergestellt werden!

Steven

Vor dem Verkleben ...

Das Stevenprofil habe ich auch aus Pressspan Holzplatten gesägt. Um anschliessend die dünnen Leisten formen und verleimen zu können müssen entlang der Aussenkante zahlreiche ca. 6-7 cm breite Löcher gesägt werden, damit man dort die Klemmen ansetzen kann.

Anschliessend werden die Steven-Leisten (für vorne und hinten, Innen- und Aussensteven insgesamt 24 Stück, je ca. 1.3 mm dick) über Nacht in warmem Wasser (Badewanne) eingeweicht. Sie sollten, einmal aus dem Wasser, sofort über die Profile gebogen werden und für ca. 2-3 Tage getrocknet werden. Sie werden dadurch vorgeformt, halten aber noch nicht endgültig die Form.

Verkleben ...

Die Steven-Leisten werden mit Epoxy (+ Baumwollfüller) verklebt und auf dem Stevenprofil mit vielen Klemmen in Form gehalten. Aussen- und Innensteven habe ich durch Frischhaltefolie getrennt, so kleben sie nicht zusammen. Man muss relativ schnell arbeiten und die Leisten wollen nach allen Seiten. Eine Hilfe durch zwei weitere Hände ist hier sicher nicht schlecht.

Steven-Leisten beim Trocknen.

Am Bauständer (Helling) ...

Nach dem Trocknen werden die Innensteven an der späteren Kanuvorder- (bzw. Rück-) Seite abgeschrägt. Die Endform entspricht einem stumpfen V. Dazu habe ich eine Raspel und einen Exzenterschleifer verwendet. Diefertig geformten Steven bleiben während der Beplankung mit wenigen Klemmen am Stevenprofil befestigt.

Beplankung

Die ersten Leisten ...

Die erste Leiste ist mit Tackern befestigt. Ich habe sie waagerecht fixiert. Die Kurvung zum Bug/Heck des Kanus wird später mit kurzen Leisten erreicht. Die erste Leiste sollte unbedingt Vollänge besitzen, sie wird später den Rand am Weger (oberer Rand des Kanus) mitbestimmen. Die Leisten wurden alle mit Epoxy (zu einem noch fliessenden Brei mit Baumwollfüller gemischt) miteinander verklebt und mit Tackern an den Profilen befestigt (pro Leiste habe ich insgesamt ca. 25-30 Minuten benötigt).

Sechs Leisten sind angebracht. Für die Leisten 3 und 5 habe ich Mahagoniholz verwendet. Dies ergibt einen schönen Kontrast zum sehr hellen Fichtenholz. Die Zierleisten sind genügend weit vom späteren Rand des Kanus entfernt, so dass sie nicht vom Aussenweger verdeckt werden.

Bug/Heck des Kanus: Der Innensteven ist mit Klemmen am Stevenprofil festgehalten.

Beplankung ...

Eine Seite ist schon komplett. Nachdem sich die Leisten oben am Innensteven getroffen haben, wurde nur noch an einer Seite gearbeitet, bis die Mittellinie überstehend abgedeckt war. Dann wurde die Mittellinie angezeichnet und sehr vorsichtig mit einer Handkreissäge gesägt. Dies ging erstaunlich gut. Ich musste sie nur noch an einigen Stellen mit einer Raspel nacharbeiten.

Die zweite Seite bedeutete etwas mehr Geduld. Jede Leiste musste vor dem Verleimen eingepasst werden. Dies ging am Anfang noch relativ leicht, doch je kleiner und gebogener die Leisten wurden um so langwieriger wurde die Anpassarbeit. Ich habe die Leisten-enden nach Anzeichnen mit einem Fuchsschwanz gesägt.

Die Kurvung an den Endes des Kanus wird durch Verleimung von kürzeren Leisten erreicht. Auch sie werden mit Epoxy verklebt und getackert (Nach der Laminierung wurde die endgültige Kanuoberkante mit einer Stichsäge zurecht gesägt).

Schleifen ...

Das Schleifen des Kanus. Nachdem alle Epoxyverbindungen zwischen den Leisten ausgehärtet sind, werden alle Tackerklammern entfernt (mit einem Schraubenzieher mit untergelegtem Leistenstück als Schutz) und das ganze Boot mit 80er und 120er Schleifpapier geschliffen (Exzenterschleifer). Dazu benötigt man "nur" einige Stunden, da das Holz relativ weich ist. Es müssen hauptsächlich die Epoxyreste weggeschliffen werden. Dann sieht man auf die Mittellinie und bekommt zum ersten Mal einen Vorgeschmack auf die Eleganz eines Holz-Kanus.

Fertig geschliffener Bug. An Bug und Heck werden nun die überstehenden Enden der Leisten so abgesägt, dass mit der Aussenseite des Innenstevens eine plane Fläche entsteht (siehe Foto: Zwischen den Enden der Leisten sieht man den Innensteven). Als nächstes muss der Aussensteven angebracht werden. Er wird mit Epoxy aufgeleimt und mittels versenkter Edelstahlschrauben (mit eingeleimten Holzpfropf) am Innensteven befestigt. Nach Aushärtung müssen die Übergänge vor allem entlang der Kiellinie bündig geschliffen werden. Das Kanu ist nun fertig zum Laminieren.

Laminierung

Die Außenseite ...

Die eine Hälfte des Kanus ist mit der Glasfasermatte bedeckt. Da die Mattenbreite nicht für das ganze Kanu ausreicht, muss jeweils eine Hälfte nach der anderen laminiert werden. Die Matte muss absolut glatt und ohne Falten aufliegen, sonst wird die Laminierung sehr schwierig. Die Matte habe ich mit Klebeband vorläufig befestigt.

Ansicht von der anderen Seite:
Auf der Aussenseite des Kanus habe ich die zwei Hälften komplett voneinander getrennt bearbeitet. D. h. zuerst die eine Seite (drei Schichten: Glasfasermatte mit Epoxy getränkt, plus zwei weitere Schichten Epoxy ohne Glasfaser, alles an einem Tag, ca. 12 Stunden mit Antrocknungspausen), dann das Ganze nach zwei Tagen Aushärten (und Anschleifen der Überlappung am Boden des Kanus) auf der anderen Seite noch einmal. Innen habe ich nach der Glasfaser-Epoxyschicht auf der einen Seite härten lassen, die Überlappung geschliffen, dann die andere Seite mit Glasfaser-Epoxy laminiert, alles geschliffen und anschliessend die zwei folgenden Schichten Epoxy auf der gesamten Innenseite in einem Arbeitsgang gemacht.

Ansicht vom Bug:
Auch dort sollte die Glasfasermatte glatt aufliegen (was erstaunlich gut geht). Insgesamt muss man mit der Matte vorsichtig umgehen, da sich sonst die Fasern gegeneinander verschieben. Vom Laminieren selber habe ich leider keine Fotos. Ich war alleine und wollte mit meinen klebrigen Handschuhen keine Kamera anlangen. Und lange Pausen kann man sich nicht leisten. Was das Aufbringen des Epoxy angeht: Ich bin am besten mit (billigen) Pinseln zurecht gekommen, die ich nach jeder Laminierungsschicht entsorgt habe. Sie sollten nicht zu weich sein, damit man die entstehenden Luftblasen schön ausstreichen kann. Das Glattstreichen und Ausdünnen der Epoxyschicht ging am besten mit einem (billigen und relativ flexiblen) Eisschaber.

Die Innenseite ...

Der Bauständer für das aufrechte Kanu:
Dazu habe ich die Negativprofile der Querprofile 0 (Mitte) und 4 verwendet. Streifen eines Teppichrestes habe ich zum Schutz des Kanus auf die Schnittkanten getackert. Anschliessend wurden die Profile genauso wie die Positivprofile auf dem Bauständer befestigt. Nachdem die laminierte Aussenseite des Kanus ausgehärtet war (eine Woche), wurde sie mit 80er und 120er Papier geschliffen (das war eine ziemlich langwierige und auch sehr staubige Arbeit; unbedingt Mundschutz). Dann musste das Kanu von seiner Form gelöst werden. Die Enden hingen ganz schön fest und ließen sich erst nach einiger Arbeit lösen. Der Kanu wurde abgehoben und der Bauständer umgebaut.

Das aussen geschliffene Kanu liegt im umgebauten Bauständer. Es wiederholt sich im Prinzip alles wie auf der Aussenseite: Schleifen, Laminieren, Schleifen. Nur ist das Schleifen etwas schwieriger, da die zu bearbeitende Fläche nach innen gewölbt ist. Aber mit dem Exzenterschleifer ging es erstaunlich gut.

Die Innenseite des Bugs/Hecks:
Noch vor der ersten Laminierung, aber ein Teil des Holzes ist schon geschliffen. Wie oben schon erwähnt, habe ich innen insgesamt die gleichen Schichten aufgebaut wie aussen, nur die Reihenfolge war etwas anders. Zuerst habe ich Glasfasermatte/Epoxy Schicht auf einer Seite auflaminiert, dann den am Boden liegenden Abschluss und die spätere Überlappung angeschliffen und anschließend die zweite Seite mit Glasfasermatte/Epoxy laminiert. Die weiteren zwei Schichten Epoxy habe ich auf die gesamte Innenseite des Kanus als Ganzes aufgebracht. Durch die Trocknungszeiten dauert es etwas länger, wird aber auch etwas schöner.

Weger und Deck

Die Innenleisten ...

Verleimung der Innenweger. Die in meinem "Bausatz" (siehe Links-Infos) gelieferten Eschenholzleisten für die Innenweger waren nur gut halb so lang wie das Kanu. Ich habe sie deshalb mit einer Säge schräg abgeschnitten (Schnittlänge ca. 12 cm), aufeinander eingepasst und mit Epoxy verklebt. Diese Art der Verbindung dürfte fester als das umgebende Holz sein.

Aussparungen des Innenwegers. Um später das Abfliessen des Wassers nach einer Kenterung zu erleichtern (und für die Optik und das Gewicht), wurden die Innenwegerleisten auf jeder Seite an insgesamt 6 Stellen auf ca. 12 cm Länge ausgefräst. Dies geschah zuerst vorsichtig mit einer Stichsäge und dann mit dem Exzenterschleifer. Die Positionen wurden so gewählt, dass sie nicht mit den Sitzaufhängungen in Konflikt kamen (frühzeitige Planung der Sitzpositionen ist wichtig!).

Befestigung des ersten Innenwegers. Zuerst musste die Länge der Innenwegerleisten genau eingepasst werden. Dies geschah mit Klemmen (noch ohne Verleimung), da die Leisten schon unter einer ganz schönen Spannung gelegt werden müssen, damit sie sich der Kanuwand anpassen. Die Enden wurden abgesägt und so abgeschrägt (siehe 2 Bilder weiter), dass sie an Bug/Heck bis zum Innensteven reichen und einen möglichst guten Abschluss bilden (ist mir nicht ganz so gut gelungen, da ich mich einmal versägt habe).

Die Leisten wurden dann auf der gesamten Länge mit Epoxy (+Baumwollfüller) angeklebt. Dies war alleine eine nicht ganz so einfache Aufgabe, da die Leisten wie erwähnt unter einer ziemlichen Spannung stehen. Die Leisten wurden mit ca. 15 Klemmen festgehalten und mit 3 x 16 mm Schrauben (normale Spanplattenschrauben) verschraubt. Dabei muss auf die Aussparungen geachtet werden. Die Schrauben wurden nach dem Aushärten entfernt (ging problemlos).

Der zweite Innenweger ist angeklebt und verbleibende Lücken sind mit Epoxy/Baumwollfüller geschlossen.

Das Deck ...

Das Deck habe ich aus einem Eschenholzbrett (ca. 50 cm lang für jedes Ende) und einem Reststück Mahagoni-Zierleiste hergestellt. Das Brett wurde in der Mitte mit einer Kreissäge sauber auseinander geschnitten. Anschliessend wurde es mit der Zierleiste in der Mitte wieder zusammengeleimt (Epoxy/Baumwollfueller).

Bis zur Aushärtung wurde das Deck durch Klemmen und Leisten zusammengehalten. Frischhaltefolie verhindert ein Verkleben mit der Haltekonstruktion. Parallel habe ich ein Pappkartonmuster der fertigen Decks hergestellt (dies ist leichter einzupassen als das Holzdeck). Nach dem Muster wurde dann das richtige Deck geschnitten und durch Feilen und Schleifen genau eingepasst. Ausserdem muss es so an die Kanuoberkante angepasst werden, dass es am Ende eine konkave Form hat (meine Kanuenden ziehen sich geschwungen nach oben). Der Grossteil dieser Anpassarbeit (Schleifen) passierte nach dem Einkleben in die Kanuenden. Das Deck wurde wieder mit Epoxy/Baumwollfueller eingeklebt und mit je drei Schrauben je Seite und Ende fixiert. Auch diese Schrauben wurden nach dem Aushärten entfernt.

Die Außenleisten ...

Für den Aussenweger wurden schon vorgeformte Profilleisten aus Mahagoni verwendet. Auch diese wurden mit Epoxy/Baumwollfueller angeklebt, mit Klemmen gehalten und in regelmäßigen Abständen verschraubt. Diese Schrauben (3.5 x 35 mm, Edelstahl) blieben aber drin (und sind ausser der Sitzaufhängung die einzigen Metallteile des Bootes): dazu wurden zunächst 5 mm tiefe und 8 mm breite Löcher vorgebohrt und anschliessend mit einem 3 mm Bohrer zentriert in diesen Löchern bis auf ca. 30 mm Tiefe weitergebohrt. Die Schrauben wurden dann bis zum Anschlag in die 3 mm Löcher geschraubt.

Die 8 mm breiten äußeren Löcher wurden mit Eschenholzpfropfen (helles Holz zum Kontrast) und Epoxy wasserdicht verklebt. Klingt aufwendig, ist aber gar nicht schlimm und gibt dem Kanu einen edlen Touch. Die Enden der Leisten wurden erst nach dem Aushärten in der Länge zugeschnitten.

Deck und Weger sind eingeklebt. Nun kamen die feinen Endarbeiten. Die Kanuoberkante, Deck, Innen- und Aussenweger und die Holzpfropfen wurden mit dem Exzenterschleifer plan zugeschliffen.

Fertig geschliffenes Kanu.
Hier schaut es noch staubig aus. Ich habe es mit einem feuchten Lumpen (Wasser) abgewischt, trocknen lassen und noch einmal mit 240er Papier nachgeschliffen. Die Holzmaserung kam erst mit der Lackierung richtig zum Vorschein. Lackiert habe ich es innen und außen mit je drei Schichten UV-resistentem Zwei-Komponenten Lack (spezieller Bootslack, siehe Material). Zwischen dem zweiten und dritten Streichen habe ich mit 400er Nassschleifpapier angeschliffen. Langsam war ich zwar die Schleiferei leid, aber dieser Schritt lohnt sich. Es wird glatter (und damit schneller).

Die Kanuenden des fertig lackierten Bootes. Die Maserung und die verschiedenen Holzschichten kommen schön heraus. Damit ich an den Enden Leinen (Anker, Befestigung auf dem Autodach ...) anbringen kann, habe ich vor der Lackierung an jedem Ende noch ein 20 mm Loch durch das Deck gebohrt (ein seltsames Gefühl: ein Loch in das gerade fertig gestellte Boot zu bohren). Da hindurch habe ich ein doppeltes Schlauchband (Kletterbedarf!) gefädelt, dass innen durch einen Sackstich-Knoten gegen ein Durchrutschen gesichert wurde.

Eine einfache, aber sehr wirkungsvolle Konstruktion. Das Schlauchband kann jederzeit ersetzt werden, es kann nichts korrodieren und Wasser kommt auch keines rein (wenn die Wellen so hoch werden, möchte ich eh nicht mehr unbedingt auf dem Wasser sein).

Sitze und Kiel

Die Sitze ...

Verklebung der Sitze:
Die Sitzleisten wurden aus Eschenholz zugeschnitten. Da das Kanu einmal die ganze Familie (zwei Erwachsene und zwei Kinder) tragen soll, habe ich an Stelle des Tragejochs in der Mitte einen dritten Sitz eingebaut. Für diesen habe ich etwas stärkere Leisten verwendet, da die Spannweite größer ist. Die Leisten wurden nach dem Fertigstellen des Kanus an diesem vermessen, zugesägt und mit Epoxy/Baumwollfueller verklebt. Auch hier wurden die Verbindungen mit versenkten, gepfropften (siehe Aussenweger) Messingschrauben gesichert. Nach dem Aushärten wurden alle Verbindungen sauber plan geschliffen.

Probeeinhängen eines Sitzrahmens:
Für die Sitzaufhängung wurden 100 mm Messingschrauben (teuer, aber sehr schön, und vor allem korrosionssicher) verwendet. Die Abstandhalter habe ich aus Buchenholzrundstäben (Baumarkt) gesägt. Diese Rundhölzer wurden so bemessen, dass die Sitze am Ende eine waagerechte Sitzoberfläche besaßen (d. h. vor allem beim hinteren Sitz waren die vorderen Aufhängungen kürzer als die hinteren). Nach dem Einpassen wurden die Sitze wieder aus dem Kanu entfernt und getrennt von diesem mit drei Schichten Bootslack (wie der Rest des Kanus) lackiert.

Die lackierten Sitzrahmen wurden mit 40 mm breitem Gurtband (Kletterbedarf, für die drei Sitze habe ich gut 80 m gebraucht) in Kreuzflechtung bestückt. Dazu wurden die abgeflammten Gurtenden mit Tackern auf der Unterseite des Sitzrahmens befestigt. Eine zunächst nicht einfache Sache, da das Eschenholz sehr hart ist. Dünnere Tacker haben den Unterschied gemacht. Die Sitze haben sich als sehr bequem, schnell trocknend und strapazierbar herausgestellt.

Die Kielleiste ...

Verleimung der Kielleiste:
Diese wurde mit Hilfe einer schräg gestellten Kreissäge zu einem V-ähnlichen Quer-Profil gesägt. Es wurde eine 24 x 22 mm Leiste verwendet, deren spitzes Profilende (Boden des V) auf einen Querschnitt von 5 mm gesägt wurde. Die Länge der Kielleiste wurde so eingestellt, dass zwischen dem Leistenende und dem Beginn des Außenstevens (am Kanuboden) ca. 5 cm blieben. Die Enden der Kielleiste wurden stark abgeschrägt (ca. 10 cm lange Schrägkante). Die Leiste selber wurde mit flexiblem Sikaflex Kleber (Sikaflex-291) verklebt. Dieser schwarze, elastisch bleibende Klebstoff kann nach 24 Stunden geschliffen werden.

Während der Verklebung der Kielleiste habe ich diese mit Hölzchen und Gurtbändern an den Kanuboden gedrückt.
Die Leiste hat sich als wirklich guter Schutz für den Kanuboden erwiesen.

Es ist geschafft!

Nach 9 Monaten Bauzeit liegt das Kanu am See und wartet darauf zum ersten Mal ins Wasser gesetzt zu werden.

Bilder

Das Kanu ist fertig!

Nach 9 Monaten Bauzeit ist es soweit: Die ersten Bilder vom fertigen Kanu kurz vor dem ersten Einsetzen ins Wasser.
Die Belohnung für 200-250 Stunden Arbeit in der Garage ist eine Fahrt über einen Badesee.

Es hat sich gelohnt! Es gleitet lautlos übers Wasser .....







Infos

(Diese Seite ist nur eine kleine Auswahl von Links, die ich mir zum Zeitpunkt des Kanubaus angeschaut habe.)

Links zu privaten Kanubauseiten

Steve's Canoepage: Bau eines Holzleisten Kanus >  mehr ...

Wilfried Stuckmann: Bau eines English 20 (Holzleisten Kanu, viele Bilder) >  mehr ...

Marcus Mikolaiczyk: Bau eines Holzleisten Kanus (gute Bechreibung, viele Bilder) >  mehr ...

Open Canoe Journal, Frank Moerke: Forum >  mehr ...

Chris Glad: Exzellente Beschreibung über den Bau eines Holzleisten Kanus, viele Bilder (Englisch) >  mehr ...

Material

HolzKanuMuseum, Roland Hess >  mehr ...

Redfish Kayak: Kajaks, Kanus, Bausätze, Materialien (Booten als Kunstwerke!), Englisch >  mehr ...

HolzStoff: Kanus, Kanubau-Material (einige eigene Kanudesignes), Paddel und vieles mehr >  mehr ...

Sommerfeld + Thiele GmbH: Marine-Holz (hauptsächlich Teak) >  mehr ...

Tischlerei Kurt Behn: Marine Holz >  mehr ...

Kanubau Burgenland: Kanu-Bausätze, Kanubau im Auftrag, Kanuverleih >  mehr ...

Bootswerft Anklam: Kanu-Bausätze, Marine-Holz, andere Materialien >  mehr ...

R&G Faserverbundstoffe GmbH: Verschiedene Epoxy- und andere Kunststoffmaterialien (Handbuch für Arbeiten mit Epoxy) >  mehr ...

West System: Epoxy Anbieter >  mehr ...

SP Systems (jetzt CTM): Epoxy Anbieter >  mehr ...

Lange + Ritter: Epoxy Anbieter >  mehr ...

VOSSCHEMIE GmbH: Epoxy, Lack >  mehr ...

Bücher

Building a Strip Canoe (Englisch) >  mehr ...

Moderner Holzbootbau, Gougeon Brothers, von der Linden Verlag, ISBN 3-926308-00-1, (English Original: ISBN 0-87812-166-8)

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